トップ対談

吉田　大豊工業へ入社されたのはいつ頃なんですか？
杉原　2014年にトヨタ自動車から転籍し、2015年に社長に就任しました。もともと大豊工業はエンジン用のすべり軸受（エンジンメタルと呼んでいます）を専門として、76年の歴史があります。私はトヨタ時代に国内外のエンジン工場の担当役員をしていたことや、大豊工業がエンジン部品以外にも駆動・操舵系の機能部品も手掛けていて、私が内製化してきた部品とも縁が深く、もともとなじみのある会社でした。
吉田　杉原さんはこれまで、色々なものを見て経験されてきたと思います。そんななか、大豊工業に入り、最初はどういったところに注目されたんでしょうか。
杉原　生産技術開発部での部品内製化業務に海外駐在も含めて17年携わりました。課長になってからは製造現場に異動して、20年ほど国内、海外の部品工場や車両工場のマネジメントを経験してきました。そのおかげで、どうしても生産プロセスと現場の力に注目してしまいます。
吉田　現場には携わっている人の姿勢も現れてきますし、やっぱり製造業は現場が一番ですよね。
杉原　その通りですね。エンジン用の軸受けは小さな部品ですが、絶対に焼き付いてはならない大変重要な部品です。そのために、粗材は摩擦材料としてのブレンドにノウハウがあり、成型・加工工程は高い精度が必要です。大豊工業はその二つを両立させるため、材料から製品まで一貫して作れる強みを持っています。そして、生産工程には機械加工はもちろん、鋳造・金属アトマイズ・圧延・焼結・熱処理・プレス成型・メッキ・樹脂コーティングなど部品の生産技術としてはほとんどの要素技術がそろっています。それぞれ、奥が深く、現場に行くといまだに新たな発見があり、日々教えられることばかりです。

吉田　会社としてこう変わって行きたい、などの方向感はどのようにお考えですか？
杉原　社長に就任した時の真っ先に感じたことは、組織も個人も横の壁や上下の壁があり、各人の力量にあわせて、よく言えば粛々と仕事を推進していることです。平時にはそれも強みですが、昨今のように変化の速い時代には、会社が一丸となって足並みを揃えて、創造力とスピードを発揮することが必要だと思います。そこで、ビジョンや方針を全社で共有化したり、大豊独自の心構えを作成したり、一体感を醸成する駅伝大会などを開催することで、コミュニケーションを活発にし、壁を取り払いワンチームとなることに傾注してきました。また、上司と部下の関係では特に現場ではOJT（口伝）が主体でしたが、暗黙知が多く人によって教え方が異なります。海外に支援に行くとよくわかるのですが、支援者の力量や教え方がバラバラで現地の作業者が混乱するということもあります。そこで、暗黙知を形式知化することに力を入れ、要素技術に応じたショップ軸毎にテキストを作ってもらい、スキルアップ制度という共通の教え方で人材を育成するプログラムを作りました。そのプログラムで、先輩から後輩への教え方を統一し、教え・教えられる文化をより活性化し大豊の基盤として醸成しています。
吉田　働き方改革と共に、人材育成などの面でも現代は過渡期と言えますよね。弊社でも色んな道を模索中です。
先ほども少し話しに出ましたが、業界の面でも、今自動車業界は百年に一度の大改革の時代ですよね。これから大きく業界が変わって行くなかで、御社としてはどのような方向感をもっておられるのでしょうか。
杉原　弊社の製品はエンジン、駆動の部品が主体ですので、ピュアEV化が進むと経営へのインパクトは大変大きく心配しています。電気・電子部品のようなものがほとんどないので、今後、新しいものを手掛けることを模索しなければなりません。従来部品を「守り」、新規分野を「攻め」とすれば、「守り」では従来部品を磨き深化させ競争力を高めることが重要であり、一方で「攻め」として新たな分野を探索し事業として挑戦していかなければなりません。この「攻め」と「守り」の両立が弊社の生き残りのカギだと信じています。
従来のエンジンに関しては、HVやPHVにはまだ残っており、未開拓の中国市場を含めるとまだまだ需要があるので、そこを狙っていきたいと考えています。競争の要は価格になってきていますが、価格に加えてもう一段競争力をつけるための工法開発や設計技術なども充実させています。価格と精度の両立が必要です。
吉田　精度を上げつつ、コストも下げつつ、ということですね。確かに精度はこれからさらに求められてくると思います。しばらくの間、エンジンは全くのゼロではなく、ハイブリッドの時代になってくると考えています。そして、エンジンだけではなく軸受も含めしばらくは残る。そうなると燃費や音だとかが追及され、それに伴い更に高い精度が要求される、という流れになると予想しています。
杉原　中国では政府主導の電動化も進められていますが、一方でモータリゼーションが進んでより高速で走れて、航続距離も伸びています。高出力・高回転でも焼きつかず、信頼性の高い、日本のエンジン軸受けを求めるOEMからの引き合いは増えています。また、ガソリン車だけでなく、ディーゼル車においても国6（ユーロ6）規制への対応のため、より圧縮率を高くして燃焼効率を上げようとしています。そのため、より高い面圧でも耐えうる軸受け材料が求められています。弊社の材料技術を活かせる分野として、中国の素材拠点も強化しています。
トヨタも大豊工業も古くから東京精密さんの各種精密測定機器に大変お世話になっています。特に私のかかわった機械加工のラインでは、ラインの内外や測定室で内外径・真円度・円筒度・平面度・粗さ・形状精度などあらゆる分野で使わせていただきました。私は生技開発時代、急ぐときには、自分で設計して試作したものを自分で測定していたので、大半の測定装置は使えましたし、当時はアナログ式の時代で、測定前の治具の準備や芯出しもできるんです。今ではそういった芯出しなどは自動で補正できてしまうので自慢にもなりませんが。そのころの量産の加工ラインは、単体の専用機を流れ化でつないで作る専用ラインが主流でした。大量生産には向いているのですが、種類が増えてきたり、設計変更があると段取り替えに大変時間がかかりました。今は汎用機の性能が上がり、複合加工もできるようになり、工程集約されたセル方式が主流になってきました。必然的にライン内に置かれたいくつもの専用測定
器から、汎用の3次元測定機でまとめて測定する時代に変わってきました。測定機器も私の時代はアナログからデジタルへの時代ですが、ハード・ソフトでさらに深化していますね。
吉田　当社でも従来の接触式から非接触へと時代が変わってきており、これからも非接触のニーズはさらに高まってくると予想されます。よりコスト削減をと考えると、スピードタクトを上げることが大事なので、インラインで加工しながら測定してフィードバックまでできるといいなと考えています。今後、我々もチャレンジしていかないと他に広がりがなく終わってしまう。大豊工業さんのようなお客様と一緒に、新しいことに挑戦していきたいです。